面对钢铁市场的严峻形势，如何发动人的主观能动性，形成全员参与降本增效的氛围，实现轧钢效益最大化是我们轧钢厂最重视的课题。
根据公司的有关要求，11月份在保障单位生产正常进行的前提下,对生产成本进行新的控制目标，进一步加大成本控制力度。
我厂将"提高轧材成材率，降低轧钢工序消耗，实现精细管理、精料入炉、精确操作"作为建立成本动态分析机制的最终落脚点，采取了一系列降本增效措施。
在不影响生产的情况，尽量压缩成本开支，安排好生产，做到生产不失误。我厂建立成本动态分析机制是强化精细化管理的延续，其内涵是将轧钢工序消耗指标逐项分解到各工段、班组、岗位，每月对各消耗指标进行分析，制定对策，以达到降低轧钢工序消耗，最终提高成材率的目的。
首先，我们轧钢厂扎实推进全员、全要素、全过程的降低钢坯消耗、降低水消耗、降低电消耗、降低煤气消耗、降低备件和材料消耗以及提高轧钢成材率，采取班班汇总工序消耗情况，每天早会调度室都汇报当班的工序消耗情况，每天对本班的成本消耗情况进行汇总后公布在轧钢厂微信群里，使广大职工及时了解当班工序消耗情况，做到工作前指标超前预测，工作过程中可以优先选取降低成本的方法。
其次，轧机作业区主张降低热轧轧废、降低轧钢消耗，提高轧钢成材率，采取了先算后干、边算边干、干完再算的班组成本核算法。
这样，不仅增强广大干部职工的降本增效意识和工作责任心，还会使我们轧钢厂取得提高成材率和产品质量的效果。